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Planungssimulation

Seite 00 | Inhaltsverzeichnis

Produktionssimulation als steuerbare Präsentation

Von der ROI-Rechnung über die Verpackungslinie bis zum Digitalisierungsfahrplan. Jeder Punkt springt direkt zur passenden Folie.

Digitalisierungs-Radar

5 Parameter reichen für eine erste Einordnung.

Unternehmensgröße, Digitalisierungsgrad, Branchenkomplexität, Automatisierung und Prozessreife verdichten sich zu konkreten Empfehlungen.

Top Empfehlungen
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Top Empfehlungen kurz erklärt

OEE Dashboard
OEE (Overall Equipment Effectiveness) bedeutet Gesamtanlageneffektivität. Es zeigt Verfügbarkeit, Leistung und Qualität einer Linie auf einen Blick.
KPI Dashboard
KPI (Key Performance Indicator) bedeutet Leistungskennzahl. Ein KPI Dashboard bündelt wichtige Werte für Produktion, Einkauf, Vertrieb und Führung.
Stillstandsanalyse
Erkennt, warum Anlagen stehen bleiben und welche Ursachen zuerst gelöst werden sollten.
Ausschuss- und Überfüllungsanalyse
Zeigt Produktverluste, Nacharbeit und Überfüllung, damit Materialkosten gezielt sinken.
Digitale Produktionsaufträge
Ersetzt Papierlisten durch klare Aufträge mit Status, Zeiten und Verantwortlichen.
Rückverfolgbarkeit
Verknüpft Charge, Verpackung, Palette und Kunde für schnellere Reklamationen und Nachweise.
Lagerdigitalisierung
Macht Bestände, Mindestmengen und Nachbestellungen transparent und planbar.
    Seite 01 | ROI Rechnung

    Finanzieller Nutzen

    Finanzielle Kosten Parameter

    Parameter eingebbar

    Produktions- und Kostenparameter

    ZION Produktionssimulation

    ROI

    Finanzieller Nutzen 0 € - Kosten 0 €
    Kosten 0 €
    × 100

    Die Mitte bleibt die klare Rechnung. Alle Parameter außen ändern den Bruch und das Ergebnis sofort.

    Investitionskosten / Kosten

    Kosten werden zusammengerechnet

    ROI Ergebnis 0% Return on Investment
    0 € finanzieller Nutzen
    0 Monate geschätzte Amortisation

    Seite 02 | Verpackungslinie

    Vom Wareneingang bis zum Versand digital sichtbar machen

    Eine neutrale Verpackungslinie wird als Prozesskette aufgebaut: jeder Schritt erzeugt Daten, Status, Qualität und Rückverfolgbarkeit.

    Status: Bereit
    Ausbringung 0 Teile/h simulierter Durchsatz
    Ausschuss 0.0% Qualitätsverlust
    OEE 0% Verfügbarkeit x Leistung x Qualität
    ROI Effekt 0 € / Schicht schneller und sicherer produzieren

    Digitale Eingänge

    Input

    Förderband Mitte

    Standby
    Digitalisiert 0% Prozessstationen oben ein- oder ausschalten

    Digitale Ausgänge

    Output
    Q0.0Bandmotor
    Q0.1Füllventil
    Q0.2Ausschleuser
    Q0.3Alarm
    Q0.4Signal grün
    Q0.5Sicherheitsstop

    Seite 03 | OEE Dashboard

    Verfügbarkeit, Leistung und Qualität auf einen Blick

    Das OEE-Dashboard zeigt, ob die Linie wirklich produziert oder ob Zeit durch Warten, Störung, Rüsten oder Qualität verloren geht.

    OEE Kennzahlen

    VerfügbarkeitLäuft die Linie oder steht sie wegen Störung, Material, Personal oder Freigabe?
    LeistungProduziert die Linie im Solltakt oder fällt der Durchsatz unter die Erwartung?
    QualitätWie viele Einheiten sind Gutteile, Ausschuss, Nacharbeit oder Überfüllung?

    OEE Datenfluss

    SPS Signal Linienstatus Taktzeit Qualitätswert Dashboard

    Usecase Beispiel

    Eine Verpackungslinie erreicht in der Spätschicht nur 71% OEE. Das Dashboard zeigt nicht nur den Wert, sondern auch die Ursache.

    Verfügbarkeit82%Materialfreigabe + Rüsten
    Leistung88%Takt unter Soll
    Qualität98%Ausschuss stabil

    Maßnahme: Materialbereitstellung 20 Minuten vor Schichtstart und Rüstfreigabe digital bestätigen.

    Entscheidung Welche Linie verliert heute Zeit?

    Schichtleiter sehen sofort, ob die Ursache Material, Technik, Qualität oder Planung ist.

    Automatisierung OEE ohne manuelle Excel-Liste

    Signale, Waagen und Bedienerbestätigungen erzeugen den Bericht automatisch.

    Nutzen Maßnahmen statt Bauchgefühl

    Die größten Verluste werden priorisiert und können Woche für Woche reduziert werden.

    Seite 04 | Stillstandsgründe

    Stillstand nicht schätzen, sondern automatisch erklären

    Jede Unterbrechung bekommt einen nachvollziehbaren Grund. Dadurch werden die größten Zeitfresser sichtbar.

    Automatische Klassifizierung

    Band steht Sensor prüft Grund erkennen Bediener bestätigt Report

    Typische Gründe

    Material fehlt Schalen leer Etikettierer stoppt Waage außerhalb Toleranz Wartung / Reinigung

    Nutzen

    Schichtleiter sehen nicht nur, dass Stillstand passiert ist, sondern warum. Daraus entstehen konkrete Maßnahmen statt Bauchgefühl.

    Material fehlt42 min
    Etikettierer28 min
    Waage16 min

    Seite 05 | Ausschuss und Überfüllung

    Jedes Gramm Überfüllung ist versteckter Verlust

    Kontrollwaagen, Rezeptdaten und Linienstatus werden zusammengeführt, damit Ausschuss und Überfüllung messbar werden.

    Messpunkte

    WaageIst-Gewicht je Schale oder Karton
    ToleranzSollwert, Mindestgewicht, Überfüllgrenze
    AusschleuserGutteil, Nacharbeit oder Ausschuss

    Analyse

    Das System erkennt Muster: welche Linie, Schicht, Charge oder Maschine erzeugt zu viel Ausschuss oder Überfüllung.

    Überfüllung -3,5% Ausschuss -8%
    Linie 1 | Frühschicht+4,2 gÜberfüllung
    Charge A-10422,1%Ausschuss
    Kontrollwaage98,7%Toleranz OK

    Seite 06 | Digitale Produktionsaufträge

    Aufträge, Rezept, Material und Linie in einem Ablauf

    Produktionsaufträge werden digital geplant, gestartet, dokumentiert und abgeschlossen.

    Auftragslogik

    Auftrag Artikel Verpackung Linie Schicht Abschluss

    Manuelle Kontrolle bleibt möglich

    Bediener können Mengen, Zeiten, Störungen, Chargen und Freigaben korrigieren. Die Automatisierung unterstützt, ersetzt aber nicht blind die Verantwortung.

    Ergebnis

    Weniger Papier, weniger Rückfragen, bessere Datenbasis für Planung, Einkauf, Qualität und Versand.

    Auftrag #P-24063.200 Stkgeplant
    Artikel + VerpackungSchale 250gRezept
    LinienfreigabeOKdigital

    Seite 07 | Rückverfolgbarkeit

    Von Charge zu Schale zu Kunde

    Jede Verpackungseinheit wird mit Charge, Linie, Zeitfenster, Qualitätsprüfung und Versandziel verbunden.

    Rückverfolgbarkeitskette

    Wareneingang Charge Sortierung Schale Karton Palette Kunde

    Im Ernstfall entscheidend

    Bei Reklamation oder Rückruf kann schnell geprüft werden, welche Charge in welchen Kartons und bei welchen Kunden gelandet ist.

    ChargeCH-2026-014Wareneingang
    Karton / PalettePAL-00871Versand
    PrüfungfreigegebenQS

    Seite 08 | Lager und Nachbestellung

    Lagerbestände und Nachbestellungen automatisieren

    Verpackungsmaterial, Etiketten, Kartons, Paletten und Rohware werden digital sichtbar. Bei Mindestbestand entstehen automatische Bestellvorschläge.

    Bestände in Echtzeit

    Schalen 250g8.400 StkOK
    Etiketten Linie 21.100 Stkkritisch
    Kartonage320 Stknachbestellen
    Palette leer42 StkOK

    Automatisierbar

    Mindestbestand Bestellvorschlag Lieferantenbezug Verbrauch je Auftrag Materialreservierung
    BestellvorschlagEtikettenheute
    ReserviertAuftrag P-2406automatisch
    Verbrauch-3.200 Stknach Abschluss

    Seite 09 | KPI-Dashboards

    KPI-Dashboards als Brücke zwischen Produktion, IT und kaufmännischen Abteilungen

    Produktion, Einkauf, Vertrieb und Geschäftsführung sehen dieselbe Datenbasis: Lieferfähigkeit, Ausschuss, Lagerbestand und Auftragsstatus.

    Gemeinsame Kennzahlen

    Produktion Einkauf Vertrieb Lager IT Geschäftsführung
    Lieferfähigkeit96%Vertrieb
    Ausschuss2,1%Produktion
    Lagerbestand kritisch4 ArtikelEinkauf
    Auftragsstatus12 aktivLeitung

    Übersetzung in digitale Lösungen

    FachlichWelche Zahl braucht Einkauf, Vertrieb oder Produktion wirklich?
    TechnischWelche Datenquelle liefert die Kennzahl zuverlässig?
    AutomatischKPI-Berichte für Schichtleiter, Leitung und kaufmännische Teams.

    Seite 09.1 | Umsetzung KPI-Dashboard

    Weg der Daten: von der SPS-Anlage bis zum KPI-Dashboard

    Die Folie zeigt, wie aus Maschinensignalen belastbare Kennzahlen werden: erfassen, übertragen, verarbeiten, berechnen und rollenbasiert visualisieren.

    1

    SPS-Anlage

    Datenquelle

    Datenquelle der Maschine oder Verpackungslinie.

    SPS-Anlage als Datenquelle
    • SPS, z. B. Siemens S7
    • Zyklen
    • Stückzahl
    • Laufzeit
    • Störungen
    • Temperaturen
    Beispiel DatenZyklen, Stückzahl, Laufzeit, Störungen und Temperaturen bilden die Datengrundlage.
    2

    Datenerfassung

    Daten auslesen

    Gateway oder Edge Device liest Signale in Echtzeit aus.

    Datenerfassung ueber Gateway oder Edge Device
    • Protokolle, z. B.
    • OPC UA
    • S7-TCP/IP
    • Modbus TCP
    Gateway / Edge DeviceLiest Daten in Echtzeit aus der SPS und trennt Anlagenebene von Datenebene.
    3

    Datenübertragung

    Sicher und zuverlässig

    Daten werden sicher und zuverlässig online übertragen.

    Datenuebertragung ueber Netzwerk oder Cloud
    • Übertragungswege:
    • Ethernet / LAN
    • WLAN / 4G / 5G
    • VPN
    • MQTT / HTTPS
    Sichere ÜbertragungMaschinendaten werden stabil in die Cloud oder auf einen lokalen Server übertragen.
    4

    Datenverarbeitung

    Speichern und Verarbeiten

    Rohdaten werden gespeichert, bereinigt und vorbereitet.

    Datenverarbeitung und Speicherung
    • Technologien:
    • IoT Plattform
    • Datenbank
    • Stream Processing
    • Historisierung
    DatenmodellDaten werden bereinigt, strukturiert, gespeichert und für Analysen vorbereitet.
    5

    Datenanalyse

    KPIs berechnen

    Business-Logik berechnet Kennzahlen aus Rohdaten.

    Datenanalyse und KPI Berechnung
    • Beispiele für KPIs:
    • OEE
    • Verfügbarkeit
    • Performance
    • Qualitätsrate
    Business-LogikRegeln berechnen Kennzahlen aus Rohdaten und machen Verluste vergleichbar.
    6

    KPI-Dashboard

    Visualisieren und Abrufen

    Visualisieren, abrufen und Entscheidungen schneller treffen.

    KPI Dashboard Visualisierung
    • Zugriff über:
    • Web-Browser
    • Mobile App
    • Rollenbasierte Sicht
    Echtzeit-TransparenzProduktion, Instandhaltung und Management greifen auf dieselbe Datenbasis zu.
    SPS / MaschineSignale und Zustände
    GatewayDaten auslesen
    DatenplattformSpeichern und vorbereiten
    AnalyseKPI-Regeln berechnen
    DashboardLive transparent machen

    Seite 10 | Umsetzung der Top 7

    Aus sieben Ansätzen wird ein umsetzbarer Digitalisierungsfahrplan

    Der Einstieg beginnt mit einer Linie und klaren Kennzahlen. Danach werden Aufträge, Rückverfolgbarkeit, Lager und KPI-Dashboards schrittweise verbunden.

    Phase 1

    OEE, Stillstände und Ausschuss sichtbar machen. Erste Datenpunkte aus SPS, Waage und Bedienereingaben erfassen.

    OEE Stillstand Ausschuss

    Phase 2

    Produktionsaufträge, Chargen, Verpackung, Palette und Kundenbezug verbinden. Papierarme Steuerung aufbauen.

    Aufträge Chargen Rückverfolgbarkeit

    Phase 3

    Lagerbestände, Nachbestellungen und KPI-Dashboards als gemeinsame Sicht für Produktion und kaufmännische Bereiche ergänzen.

    Lager Nachbestellung KPI-Dashboard
    OEE Dashboard Beispiel